2024年，某大型火力發電廠經歷了一次計劃外停機檢修。技術人員在檢查空氣預熱器時，發現其冷端金屬表面布滿蜂窩狀腐蝕坑，深處竟達3毫米——這是典型的低溫酸腐蝕現象。調查發現，由于燃煤硫分變化未及時監測，煙氣中硫酸蒸汽在空氣預熱器部位凝結，短短數月便造成了數百萬的設備損失。而這個根源，是對當時煙氣酸露點溫度的“失明”狀態。

火力發電廠燃燒高硫煤時，燃料中的硫元素在高溫爐膛內經歷復雜轉變：硫先轉化為二氧化硫（SO?），其中約1%-5% 進一步氧化成三氧化硫（SO?）。

當這些煙氣進入尾部煙道，三氧化硫與煙氣中的水蒸氣結合生成硫酸蒸氣（H?SO?）。酸露點的科學定義是煙氣中硫酸蒸汽開始凝結為液態的臨界溫度。當煙氣流經空氣預熱器、除塵器或脫硫塔時，若金屬壁溫低于此臨界點，硫酸蒸汽瞬間凝結為液態酸液。

這些酸液與飛灰結合形成黏性沉積物，引發三重腐蝕效應：化學腐蝕：硫酸與金屬反應生成硫酸鹽，破壞金屬晶體結構；電化學腐蝕：液態酸形成電解質環境，加速金屬的陽極溶解；沉積物下腐蝕：酸液持續積累，使腐蝕速率呈指數級增長。

酸露點腐蝕對火電廠的影響遠超表面認知，其危害在設備、能效兩個維度形成惡性循環。

空氣預熱器作為腐蝕重災區，其冷端元件在硫酸侵蝕下會迅速減薄穿孔。2023年某電廠檢修報告顯示，未受保護的空氣預熱器管箱，使用壽命縮短60%以上4。更隱蔽的威脅發生在省煤器、煙道和靜電除塵器，腐蝕往往在發現時已造成結構性損傷。

能效損失構成二重打擊，為避免腐蝕而人為提高排煙溫度，直接導致大量熱能浪費。研究表明，當排煙溫度高于酸露點15℃時，鍋爐效率損失可達1.8%。這部分能量流失不僅增加燃煤消耗，還連鎖提升輔機電耗。

現代酸露點儀已發展成集傳感技術、微電子和熱力學分析于一體的智能監測系統。其核心技術突破解決了高溫、多塵、強腐蝕的工業環境下的準確測量難題。

精密傳感機制是核心。以SNDR1800型酸露點儀為例，其采用進口傳感器，內置精密控溫裝置。傳感器表面通過主動降溫直至出現結露，通過熱電偶實時捕捉相變溫度點，測量分辨率達0.1℃。

智能補償算法突破工況限制。新一代儀器內置多燃料數據庫，可根據煤種、含硫量及SO?轉化率自動補償。這使得測量范圍覆蓋0-200℃露點溫度，適用溫度從常溫到1400℃高溫煙氣環境。

在現代化火電廠中，酸露點儀已構建起三級防護網絡，針對不同設備的特性提供定制化保護方案。

空氣預熱器防護是主要戰場，作為溫度低的受熱面，其冷端壁溫常處于危險邊緣。某電廠在預熱器進口安裝酸露點儀后，通過動態調節熱風再循環比例，將冷端金屬壁溫精確控制在露點以上1-3℃。運行數據顯示，此法使預熱器壽命延長至6年以上，同時避免傳統蒸汽加熱帶來的效率損失。

尾部煙道優化創造雙重效益，在某660MW機組實踐中，酸露點儀數據與DCS系統聯動，實時優化排煙溫度。原先固定維持在150℃的排煙溫度，現根據硫分變化在125-140℃區間動態調整。該項目年節約標煤4200噸，減少CO?排放1.1萬噸，設備腐蝕率下降70%。

脫硫系統守護者角色同樣關鍵。當監測到脫硫塔入口煙氣露點異常升高，控制系統自動調節噴淋水量和循環泵運行方式。此舉避免了兩大風險：一是防止噴淋過量導致煙溫驟降引發結露；二是避免噴淋不足降低脫硫效率。