加氫反應是醫藥中間體生產中常見的工藝過程。該反應工藝通常基于實驗室小試與中試階段研發確定，在推廣至大規模生產時，需進行相應的自動化控制系統設計，尤其應重視安全評審環節及相關安全儀表系統的配置。醫藥中間體生產中的加氫反應多屬小規模間歇操作，主要包括以下工序：加料、置換、反應、泄壓及出料。

加料過程的控制

醫藥中間體加氫反應所涉物料包括氫氣、固體物料與液體物料。一般工藝順序為先投入固體與液體物料，隨后在一定壓力下通入氫氣進行反應。加料過程的控制主要指除氫氣外的固體與液體物料的投加控制。

固體物料的自動投加是精細化工中的一項技術難點。目前常用方案包括螺旋加料器或星型加料閥，然而加氫反應中部分固體物料（如雷尼鎳、鈀碳等催化劑）具有易燃特性，使得上述加料方式受到限制。現行普遍采用的措施為通過配制罐將固體物料溶解于液體介質中，形成固液混合體系后投入反應釜，該過程采用批量控制方式實現。

具體控制流程為：控制室啟動加料程序，開啟進料控制閥；當流量計檢測到流量達到設定值時關閉閥門。在流量儀表及控制閥的選型中，需注意其耐固體顆粒性能。

置換過程的控制

氫氣的爆炸極限范圍極寬，介于4%至75.6%（體積分數）之間。若加氫反應過程中氧氣含量超過4%，即存在爆炸風險。因此，每批次反應開始前必須進行氮氣置換。此外，由于加氫反應通常在高壓條件下進行，反應初始階段需確保反應釜內氣相為低壓氫氣，故在氮氣置換后還需進行氫氣置換。醫藥中間體加氫工藝屬于間歇操作，為實現安全平穩生產，每批次均需實施氮氣與氫氣的自動置換控制。

在反應釜上配置在線氧含量分析儀、氮氣進氣控制閥、抽真空控制閥及氫氣進氣控制閥。考慮到氫氣密度較小，在線氧含量分析儀應安裝于反應釜頂部。置換過程采用置換次數與在線氧濃度監測相結合的控制策略。

氮氣置換控制流程如下：先開啟氮氣進氣控制閥，待反應釜內壓力升至設定值后關閉；隨后打開抽真空控制閥，在壓力降至設定值后關閉。重復上述步驟，當達到預設置換次數（需經工藝驗證）后，系統判定反應釜內氧氣濃度是否低于設定值；如未達標，則繼續執行氮氣置換，直至氧含量分析儀檢測值符合要求，氮氣置換階段結束。

隨后進入氫氣置換控制階段：氮氣置換完成后，開啟抽真空控制閥，待壓力降至設定值后關閉；接著打開氫氣進氣控制閥，待壓力升至一定值后關閉，再次執行抽真空操作。重復該過程至規定置換次數（需工藝驗證），氫氣置換結束。

醫藥中間體生產中的加氫反應屬于單元式間歇生產過程，不同產品的工藝參數存在差異。采用基于在線氧含量分析儀的自動控制與安全聯鎖系統，能夠有效實現醫藥中間體加氫工藝從實驗室研發至規模化生產的自動化升級。目前，應用該控制與聯鎖方案的項目均實現了安全平穩且高效的運行。